武漢乙烯裂解裝置是運用中國石化自主研發的大型乙烯成套工藝技術的首套裝置，“三機”全部實現國產化且整體設備國產化率國內最高，安全平穩生產面臨巨大考驗。

2014年1至9月份，裂解裝置“三機”運行平穩率達98%以上，損失率0.13%、高附能耗284.8千克標油/噸、高附收率61.41%等指標達到國內同類裝置先進水平；在總部“比學趕幫超”競賽活動中累計獲得29面紅旗，位列第二，僅比第一名的茂名石化少1面紅旗。

“初長成”的裂解裝置投產才一年，出手不凡的秘訣何在？答案就是“五項優化，四不放過”。

工藝生產“五項優化”

一年來年，裂解裝置工藝生產狠抓“五項優化”——

一是優化原料品質和裂解爐操作參數。今年伊始，該裝置與多個部門積極配合，摸索、實踐終獲喜人成果：在加氫尾油原料BMCI值由20降低到15，在石腦油裂解爐稀釋比由0.5提升至0.6的條件下，乙烯和丙烯的雙烯收率提升了1.5%，預計此項優化年增效6000余萬元。

二是優化調整碳三加氫系統。該裝置碳三加氫系統從2014年5月開始調整試驗，至2014年6月中期試驗成功。現在，降低配氫量70千克/小時，催化劑選擇性從50%提高至80%，丙烯產量提高200千克/小時以上，預計全年增效達2000萬。

三是優化堿洗塔操作。經過不斷優化調整，該裝置堿洗塔的補堿量持續降低。按照設計20%的濃度新鮮堿補入量，由4.27噸/小時降至1.4噸/小時，每月減少新鮮堿消耗2000噸，預計年節約生產費用1440萬元。

四是優化調整丙烯壓縮機操作。丙烯制冷壓縮機K-501系統的“四返一”和“四返二”防喘振閥自開工以來受安全裕度影響，一直開度較大，不僅增加了機組自身負荷，也增加了超高壓蒸汽耗量。通過優化調整，兩個防喘振閥實現全關，提高了機組效率，同時節省超高壓蒸汽消耗52噸/小時。此舉預計為公司每年節約動力成本7000余萬元。

五是優化回收出廠廢油。該裝置于2014年7月制定相關方案并組織進行了污油回煉工作。2個月來，裝置共回收廢洗油2880噸，增加效益1152萬元。

設備故障“四不放過”

裂解裝置對14臺關鍵設備進行重點維護：每天記錄上報趨勢數據，每周檢查設備運行及維護情況，每月分析總結設備運行趨勢，并對趨勢不理想的設備進行預防性維修。

從嚴管理設備故障，有效防范設備故障。針對已發生的設備故障，該裝置采取事不過夜的方式盡快搶修恢復，并做到故障原因未查清不放過、故障責任人未受到處理不放過、相關人員未受到教育不放過、預防措施不到位不放過，避免設備故障重復發生。

該裝置還設立關鍵設備長周期運行專項獎勵基金，對相關人員實行重獎。今年7月，裂解氣壓縮機四段溫度上升，影響到機組穩定。裝置操作人員果斷采取注水冷卻措施，避免了設備故障。

經全員努力，裂解關鍵設備故障率由年初的0.62‰降至9月份的0.09‰，突發故障率由開工初期的18.2%降至9月份的2.7%。