上海氯堿公司表示，國內首套由企業自主研發，以固定床列管式反應器、專用催化劑為核心技術的氯化氫催化氧化制氯氣千噸級中試裝置，自5月18日投料開車以來一直安全穩定運行，以氯化氫轉化率為關鍵指標的各項工藝參數均達設計指標值。

我國是氯氣生產、消費大國，年氯氣消費量超過2000萬噸，約占世界氯氣消費總量的1/3。然而，國內耗氯產品生產過程中，氯原子利用率較低，有的甚至最終100%轉化成了氯化氫。目前全國副產氯化氫達到500萬噸/年以上，為氯化氫找尋出路成為氯堿及涉氯行業發展的共性問題。對此，中國氯堿工業協會副理事長兼秘書長張文雷指出，在當前行業產能過剩的情況下，要加強氯產品的用氯方式研究，形成氯資源的循環利用，提高應用效率，有利于減少配套的新擴建燒堿產能，實現“堿氯平衡”，并推動產業結構的進一步優化升級。

氯堿生產屬于高耗能產業，每產出1噸氯氣需耗電2200千瓦時左右，如果以副產氯化氫制備氯氣，不僅可實現氯資源的循環利用，還可大大提升行業的節能減排水平。為此，自主開發Deacon技術，成為上海氯堿人追求的夢想。

從2009年開始，上海氯堿公司技術中心組織科研力量，全力投入Deacon技術攻關。在華誼集團支持下，項目堅持開放式合作，成功開發了固定床列管反應器核心裝置和具有實用經濟性的專用催化劑，并申報國家專利。試驗結果表明，該催化劑具有較好的穩定性，可連續使用9600小時以上。

據悉，近期上海氯堿公司正以該套中試裝置為基礎，開發Deacon工業化工藝包，計劃到2016年在上海化工區建成10萬噸級氯化氫催化氧化制氯氣裝置，將為園區未來氯的需求提供有效保證，進一步推動氯產業鏈的全循環。該公司總經理何剛告訴記者：“企業必須依靠技術進步，特別是通過自主創新才能獲得發展的競爭力。此次Deacon中試的成功，只是邁出了上海氯堿‘追夢’的第一步；公司將繼續組織力量攻堅克難，早日實現公司Deacon技術工業化目標。”