國內事故
江蘇南京化學工業公司“1•1”窒息事故
1980年1月1日，江蘇省南京化學工業公司氮肥廠合成一車間提氫提氬工段發生一起窒息事故，導致3人窒息死亡。事故的直接原因是保冷箱內甲烷塔頂部泄漏，氮、氬等氣體進入保冷箱被珠光砂吸附，并充滿珠光砂的孔隙，停車后，系統升溫吹掃，加上在出砂時珠光砂的運動，使吸附于珠光砂表面及間隙的氮氣、氬氣等氣體逸出，造成箱內缺氧。工人在進入保冷箱內進行清除珠光砂作業前未辦理受限空間作業許可證，也未對箱內的氣體成分進行分析便盲目進箱作業，導致事故發生。
遼寧大連石化石油七廠“1•1”丙烷外泄爆炸事故
1984年1月1日，遼寧省大連石化公司石油七廠催化車間氣分裝置發生一起爆炸事故，造成5人死亡，80人受傷（其中18人重傷，62人輕傷），直接經濟損失252萬元。事故的直接原因是氣分裝置脫丙烯塔與該塔底重沸器之間連接的管線焊口斷裂，致使大量丙烷泄漏，迅速擴散，遇到加熱爐明火引起爆炸。
山東德州合力科潤化工有限公司乙腈裝置“1•1”爆炸事故
2009年1月1日，山東省德州合力科潤化工有限公司乙腈裝置發生爆炸，造成5人死亡,9人受傷。發生爆炸的兩臺固定床反應器，是未清洗干凈的二手設備，由于其殼程存有積碳和油垢，使熔鹽在高溫下加速分解，發生爆炸。熔鹽的主要成分為硝酸鉀、硝酸鈉和亞硝酸鈉。其中硝酸鉀和硝酸鈉是強氧化劑，亞硝酸鈉是還原劑。
山東濱化濱陽燃化有限公司“1•1”石腦油泄漏中毒事故
2014年1月1日，山東濱化濱陽燃化有限公司儲運車間中間原料罐區在切罐作業過程中發生石腦油泄漏，引發硫化氫中毒事故，造成4人死亡，3人受傷，直接經濟損失536萬元。事發時抽凈管線系統處于敞開狀態。操作人員在進行切罐作業時，錯誤開啟了該罐倒油線上的閥門，使高含硫的石腦油通過倒油線串入抽凈線，石腦油從抽凈線拆開的法蘭處泄漏。泄漏的石腦油中的硫化氫揮發，致使現場操作人員及車間后續處置人員硫化氫中毒。
河南鄧州市第二化肥廠“1•3”爆炸事故
1990年1月3日，河南省鄧州市第二化肥廠檢修洗氣塔時發生爆炸，造成3人死亡。事故的直接原因是檢修時洗氣塔內煤氣置換不徹底，在沒有對塔內氣體進行取樣分析、沒有辦理動火作業許可證的情況下就實施動火，引起了爆炸。
甘肅劉家峽化工總廠尿素裝置“1•3”爆炸事故
1994年1月3日，甘肅省劉家峽化工總廠尿素裝置1臺惰性氣體洗滌器、2臺液氨冷凝器、1臺液氨緩沖槽發生爆炸，造成3人重傷，14人輕傷，直接經濟損失497.8萬元。事故的直接原因是：由于冬季低溫，氨的回收率較高，不冷凝氣中氫、氧比例相對增加達到爆炸范圍，氣體與閥體摩擦產生的靜電引發劇烈爆炸。
河南浚縣化肥廠高壓管“1•4”爆裂事故
1996年1月4日，河南省浚縣化肥廠廢熱鍋爐出口高壓管線爆裂，換熱器高壓合成氣體回流著火，造成3人死亡。事故的直接原因是：廢熱鍋爐出口使用的高壓管為非合金鋼管，長期使用，高壓管內壁嚴重氫腐蝕，機械性能和沖擊韌性大大降低，直至發生爆裂。
浙江嘉興向陽化工廠“1•4”反應釜爆炸事故
2012年1月4日，浙江省嘉興市向陽化工廠二氯乙烷車間反應釜發生爆炸，同時引發火災，造成3人死亡，4人受傷，直接經濟損失約120萬元。事故的直接原因是:生產過程中涉及雙氧水與二異丙胺反應，該反應是強放熱反應，需在二異丙胺過量且冷卻條件下進行。雙氧水是強氧化劑，因為滴加過量，導致發生爆炸。
河南浚縣化肥廠“1•6”煤氣中毒事故
1984年1月6日，河南省浚縣化肥廠女澡堂發生煤氣倒入供水管道并泄漏的事故，造成3人死亡，3人受傷。事故的直接原因是生產、生活用水未分開。事發時女澡堂突然斷電，使供水系統管道無壓力，煤氣倒入供水管道，來電后水把煤氣向澡堂壓出，致使正在洗澡的6人中毒，其中3人搶救無效死亡。
陜西省興化集團公司“1•6”硝酸銨爆炸事故
1998年1月6日，陜西省興化集團公司硝銨裝置發生爆炸，造成22人死亡，58人受傷，直接經濟損失7000萬元。事故的直接原因是供氨系統不平衡，氨系統累積的含油和氯根的液體從氣氨帶入硝銨生產系統。含油和含氯根高的硝銨溶液，在造粒系統停車的狀態下溫度升高，自催化分解放熱，在極短的時間內，分解產生的高熱和大量高溫氣體產物積聚，導致燃燒爆炸。
新疆大黃山鴻基焦化有限公司“1•6”煤氣中毒事故
2011年1月6日，新疆大黃山鴻基焦化有限責任公司在試生產過程中，合成車間脫碳泵房內發生煤氣中毒事故，造成3人死亡，1人輕傷。進飽和塔的冷凝液閥門發生內漏，致使飽和塔內焦爐煤氣反串至脫碳泵房，是此次事故的直接原因。冷凝液管線連接飽和塔進口處選用單道閘閥，設計存在缺陷；脫碳泵房內管線與有煤氣的裝置連通，室內未設置有毒有害氣體報警器，導淋未設置在室外，是發生事故的間接原因。
山西晉安科貿有限公司“1•7”儲罐爆炸事故
2008年1月7日，山西晉安科貿有限公司在拆除廢舊化工原料儲罐（原儲存甲苯等）時發生爆炸，造成4人死亡、4人受傷。事故的直接原因是儲罐位于室內，通風不暢，造成儲罐散發的易燃易爆氣體在室內積聚。在拆除廢棄儲罐時，未對作業場所進行動火分析，未辦理動火作業許可證，盲目動火，引起廠房內積聚的易燃易爆氣體發生爆炸。
中石油蘭州石化“1•7”罐區爆炸事故
2010年1月7日，蘭州石化公司316#罐區發生火災爆炸事故，造成6人死亡、1人重傷、5人輕傷。事故的直接原因是316#罐區碳四球罐出料管口彎頭焊縫存在缺陷，致使彎頭局部脆性開裂，導致易燃易爆的碳四物料泄漏并擴散，遇焚燒爐明火引燃爆炸。未按規程規定對事故管線進行定期檢驗，未按規定落實事故管線更換計劃，未按照規定對儲罐進出物料管道設置自動聯鎖切斷裝置，致使事故狀態下無法緊急切斷泄漏源，導致泄漏擴大并引發事故。
河南焦作市化工總廠科研所“1•9”干燥器爆炸事故
1997年1月9日，河南省焦作市化工總廠科研所在干燥硅酸鋯時，干燥器發生物理爆炸，造成4人死亡，3人受傷。事故的直接原因是干燥器存在設計缺陷，未在蒸汽管上安裝減壓閥、壓力表、安全閥等安全附件，蒸汽進入干燥器后超過干燥器所能承受的壓力，發生物理爆炸。事故發生時崗位串崗嚴重，事發現場有5人屬串崗，導致傷亡擴大。
安徽康達化工有限責任公司“1•9”中毒事故
2014年1月9日，安徽康達化工有限責任公司出租場地內，員工在檢修管道過程中發生中毒事故，造成4人死亡，2人輕傷。事故的直接原因是作業人員違規進入泵操作井對其中的甲硫醇鈉管道進行檢修，吸入含硫有毒氣體（硫化氫、甲硫醇等）中毒，后因現場組織施救不當造成事故擴大。
濰坊長興化工有限公司“1·9”氟化氫泄漏中毒事故
2016年1月9日，濰坊長興化工有限公司四氟對苯二甲醇車間發生氟化氫泄漏中毒事故，造成3人死亡、1人受傷。在四氟對苯二甲醇生產過程中伴有氟化氫蒸氣產生，因作業人員擅自變更生產工藝違規操作、反應釜加料蓋密封不嚴，導致氟化氫泄漏并擴散，造成現場和相鄰車間作業人員中毒。
湖北沙隆達股份有限公司“1•12”反應釜爆炸事故
1995年1月12日，湖北省沙隆達公司農藥一廠兩磷車間三氯硫磷反應釜發生爆炸，造成3人死亡，1人受傷。事故的直接原因是反應釜內投入三氯化磷較多，未與硫磺充分反應，產生積聚。釜內物料沸騰后，積聚的三氯化磷反應逐步加劇，沖掉防爆膜，釜內高壓氣體拉斷搪瓷反應釜蓋法蘭上螺栓的鑄鐵夾，發生爆炸。
河北滄州市染料化工廠“1•13”磺化罐爆炸事故
1989年1月13日，河北省滄州市染料化工廠間氨基苯磺酸鈉車間的磺化罐發生爆炸，造成3人死亡，7人受傷（其中4人重傷）。事故的直接原因是硝基苯通過內漏的閥門漏入磺化罐，而處于磺化后保溫期的間硝基苯磺酸中殘存有過量的三氧化硫，引起了化學爆炸。
陜西化肥廠銅洗工段回流塔“1•13”爆炸事故
1995年1月13日，陜西化肥廠銅洗工段回流塔在檢修時發生爆炸，造成4人死亡，4人受傷。事故的直接原因是回流塔再生系統存在易燃易爆氣體（氫氣等），由于清洗置換不徹底、在置換和試漏過程中使用不符合安全要求的工器具而引發爆炸。
江蘇昆山康大醫藥化工公司“1•13”反應釜爆炸事故
2007年1月13日，江蘇昆山市康大醫藥化工有限公司硝酯車間熔融反應釜發生爆炸，事故造成7人死亡。事故的直接原因是：操作工在操作硝酯熔融反應釜時，為了加快熔化速度，開大供汽閥門，導致溫度上升過快，造成反應釜爆炸。
云南云天化公司三環分公司“1•13”硫磺倉庫爆炸事故
2008年1月13日，云南云天化國際化工股份有限公司三環分公司硫磺倉庫發生爆炸，造成7人死亡、32人受傷。事發時工人從火車上卸硫磺，由于天氣干燥，空氣濕度低，在卸車過程中產生的硫磺粉塵飄散，造成局部空間達到爆炸極限，在現場產生的點火能量作用下，引發硫磺粉塵爆炸。
湖北武漢炭黑廠“1•14”一氧化碳中毒事故
1989年1月14日，湖北省武漢炭黑廠三車間在檢修造粒機時，發生一氧化碳中毒事故，造成3人死亡，9人受傷。事故的直接原因是臥式筒狀造粒機內CO濃度高達10000mg/m3，作業人員進入造粒機內進行檢修作業時，自然通風不足2小時，未置換受限空間的有毒有害氣體，未辦理許可證，未佩戴安全防護裝備。
河南開封化肥廠“1•14”爆炸事故
1992年1月14日，河南省開封化肥廠合成氨分廠銅氨塔玻璃板液位計破裂，致使高壓氣體噴出并發生爆炸，造成4人死亡，1人重傷。液位計玻璃板氣泡多，質量差，是事故發生的主要原因。原液位計玻璃板投入使用兩天就出現裂紋，有液體滲出，更換當日就出現破裂。事發部位銅氨塔液位計管道閥門間原設計系封閉結構，泄漏出的可燃氣體不能有效擴散，迅速達到爆炸極限也是重要原因。
浙江武義博陽實業有限公司“1•15”火災事故
2008年1月15日，浙江武義博陽實業有限公司發生火災事故，造成4人死亡。事故的直接原因是企業擅自改變生產工藝，將水改為白油用于冷卻清洗，冷卻清洗廢渣池邊真空泵不防爆，操作人員在關停真空泵時產生火花，引燃廢渣池中的輕組分和白油，發生火災。
內蒙古烏海化工股份有限公司“1•18”爆炸事故
2011年1月18日，內蒙古烏海化工股份有限公司在處理合成工段的高純鹽酸中間罐廢氣排空管和排空匯總管連接處的漏點時發生爆炸，導致3名工人死亡。事故的直接原因是制酸過程中少量溶解、夾帶的氫氣隨鹽酸進入高純鹽酸中間罐，由于中間罐壓力的降低，溶解、夾帶的氫氣逐步從液相鹽酸中析出。排空管與排空匯總管連接處開裂，造成氫氣泄漏。維修工使用角磨機在作業過程中產生火花，引爆氫氣，由于各鹽酸儲罐氣相空間相連，造成三個鹽酸儲罐爆炸。
吉林通化化工股份有限公司“1•18”爆炸事故
2014年1月18日，吉林通化化工股份有限公司甲醇合成系統供水泵房發生爆炸，造成3人死亡、5人受傷，直接經濟損失255萬元。事故的直接原因是：當班崗位操作工在排液結束后，未能關嚴精醇外送閥門，且回流管閥門開度過大，導致凈醇塔內稀醇低液位運行。接班操作工也未發現凈醇塔底部稀醇液位低于控制線，導致高壓工藝氣體回流到稀醇罐，造成回流管線斷裂，致使大量可燃混合氣體（以H2為主）迅速充滿供水泵房，達到爆炸極限，受靜電引燃后發生爆炸。
浙江慈溪化肥廠“1•19”氨氣中毒事故
1982年1月19日，浙江省慈溪化肥廠冷凍崗位發生氨中毒事故，導致3人死亡。事故的直接原因是管接頭選材不符合設計要求，以鑄鐵件代替鋼件。原設計該管道離地1.9米，因分離效果不好，經兩次修改后，該管距地260毫米，使用磚塊作支撐。女工踩在生產管道上玩耍，導致氨管斷裂，發生泄漏。
中石油撫順石化“1•19”重油催化裝置爆炸事故
2011年1月19日，中石油撫順石化分公司石油二廠重油催化裝置穩定單元發生閃爆事故，造成3人死亡、4人輕傷。事故的直接原因是重油催化裝置穩定單元重沸器殼程下部入口管線上的低點排凝閥因固定閥桿螺母壓蓋的焊點開裂，閥門閘板失去固定，閥門失效，脫乙烷汽油泄漏、揮發，與空氣形成爆炸性混合物，因噴射產生靜電發生爆炸。
四川仁壽富加輸氣站輸氣管線“1•20”泄漏爆炸事故
2006年1月20日，四川省仁壽縣富加輸氣站的出站管線、進站管線先后發生爆炸，造成9人死亡，4人重傷。事故的直接原因是輸氣管道管材螺旋焊縫存在焊接缺陷，出現裂紋，導致天然氣大量泄漏。泄漏的天然氣攜帶硫化亞鐵粉末從裂縫中噴射出來遇空氣氧化自燃，引發天然氣管外爆炸，因管外爆炸后的猛烈燃燒，又引起兩次劇烈的管內爆炸。
福建龍巖紫金銅業制酸車間“1•26”中毒事故
2012年1月26日，福建省龍巖市上杭縣蛟洋工業集中區紫金銅業有限公司制酸車間脫硫塔作業區發生中毒事故，造成3人死亡，1人受傷。事發時灰罐發生堵塞，一名當班工人清灰作業時昏倒，其他三名工人未佩戴防護用具施救，相繼中毒。事故原因判斷屬一氧化碳中毒或缺氧窒息。
廣西石油公司貴港分公司“1•27”輸油管線泄漏爆炸事故
2000年1月27日，廣西石油公司貴港分公司汽油管線泄漏，引起燃燒爆炸，造成8人死亡，17人受傷。事故的直接原因是輸油管線焊縫開裂，管內汽油漏出并進入下水道，被好奇的民工用打火機點火試油，造成燃燒爆炸。
國外事故
美國托斯科埃文煉油廠“1•21”爆炸事故
1997年1月21日，位于美國加利福尼亞州的托斯科埃文煉油廠加氫裂解單元發生一起爆炸著火事故，造成1人死亡，46名工人受傷，其中13人重傷。事故的直接原因是加氫裂解反應器上的出口管破裂，輕質氣體從管道中泄出，遇空氣自燃，造成爆炸和火災。
