芳烴代表著一個國家的石油化工技術(shù)水平，對二甲苯（PX）則是芳烴生產(chǎn)中用量最大的產(chǎn)品。從1975年引進技術(shù)建設(shè)首套2.7萬噸/年裝置，到全球第三個掌握自主芳烴成套技術(shù)，并具備1400萬噸/年全球最大產(chǎn)能，我國PX產(chǎn)業(yè)在改革開放40年間補齊了石化產(chǎn)業(yè)鏈的最后短板，走出了一條技術(shù)從無到有、產(chǎn)能從零到世界最大的發(fā)展道路。
1975年，我國應(yīng)用引進技術(shù)建設(shè)了2.7萬噸/年P(guān)X裝置，開啟了PX的產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)，以PX為原料生產(chǎn)的的確良和絳卡，給這一時期人們的生活帶來了光鮮和亮麗。此后20年間，我國PX產(chǎn)業(yè)發(fā)展緩慢，供需相對平衡。再之后的2000年、2009年和2014~2015年是我國PX產(chǎn)業(yè)高速發(fā)展的3個階段，一批裝置相繼建成。截至2017年，我國PX產(chǎn)能已達1400萬噸/年，是世界最大的PX生產(chǎn)國。
產(chǎn)能快速增長的同時，我國PX消費增速更快，自給率長期低于50%，其中一個重要原因就是PX生產(chǎn)技術(shù)長期依賴進口，且在技術(shù)及吸附劑產(chǎn)品議價、裝置擴能等方面沒有話語權(quán)，產(chǎn)業(yè)發(fā)展受制于人。據(jù)了解，一套60萬噸/年P(guān)X裝置的技術(shù)許可費要上億元，而進口吸附劑更是高達2億~3億元。“只想吃一顆桃子，卻要買下整個果園”，就是當(dāng)時PX引進技術(shù)面臨的實際狀況。
其實，我國早在上世紀(jì)70年代就開展了PX生產(chǎn)技術(shù)的研發(fā)工作，但PX系統(tǒng)分離技術(shù)一直未能攻克，成為芳烴成套技術(shù)最后的壁壘。
為突破吸附分離技術(shù)壁壘，石科院從上世紀(jì)90年代初開展探索研究，研發(fā)出RAX-2000型國產(chǎn)吸附劑，并于2004年完成工業(yè)試驗，各項指標(biāo)均達到或優(yōu)于進口劑水平，價格比進口劑低1/3。當(dāng)中國石化陸續(xù)在引進PX吸附分離裝置上推廣RAX-2000型國產(chǎn)吸附劑的時候，國外公司表示不允許國內(nèi)裝置使用國產(chǎn)吸附劑，否則將不再為裝置提供技術(shù)保障。
國外公司設(shè)置的技術(shù)壁壘進一步激發(fā)了我國開發(fā)自主芳烴成套技術(shù)的雄心壯志。2009年，中國石化成立了以時任高級副總裁戴厚良為組長的芳烴成套技術(shù)攻關(guān)領(lǐng)導(dǎo)小組，開始PX吸附分離技術(shù)攻關(guān)。同年P(guān)X吸附分離技術(shù)進入中國石化“十條龍”攻關(guān)項目。
科研人員爭分奪秒埋頭實驗，終于徹底攻克了PX吸附分離工藝的所有技術(shù)難題，完成了芳烴成套技術(shù)的閉環(huán)。
2011年，中國石化利用PX吸附分離自主技術(shù)在揚子石化建成3萬噸/年首套工業(yè)實驗裝置，使用最新研發(fā)的RAX-3000型國產(chǎn)吸附劑，產(chǎn)品純度、收率等關(guān)鍵指標(biāo)均達到國際先進水平。
2013年12月27日，中國石化在海南煉化建設(shè)的60萬噸/年P(guān)X吸附分離裝置順利開工運轉(zhuǎn)，各項關(guān)鍵技術(shù)指標(biāo)達到甚至優(yōu)于國際同類水平。
針對PX被妖魔化的社會恐慌心理，科研人員在研發(fā)過程中還突出了綠色低碳理念，使裝置的煙氣和溫室氣體排放、物耗均達到國際先進水平，裝置總體處于國際領(lǐng)先水平，并以最低的能耗成為全球芳烴聯(lián)合裝置新標(biāo)桿。
至此，我國完全掌握了大規(guī)模芳烴聯(lián)合裝置全流程生產(chǎn)技術(shù)，成為繼美國、法國之后第三個掌握該項技術(shù)的國家，數(shù)十年來中國石化產(chǎn)業(yè)鏈最后一塊短板——芳烴就此填平補齊。
2015年，中國石化高效環(huán)保芳烴成套技術(shù)開發(fā)及應(yīng)用技術(shù)成果榮獲國家科學(xué)技術(shù)進步特等獎，目前該成果多項單元技術(shù)已推廣至東南亞、東歐等地區(qū)。
